大众网记者宁晓洁仇艺畅威海报道

威海湾畔，巨轮林立，焊花飞溅。这里是招商工业威海船厂的生产现场，一艘艘高端客滚船正在建设中。它们既要像滚装船一样高效运载货物，又要如邮轮般提供舒适体验，是船舶制造业中工艺最复杂、定制化程度最高的船型之一。

作为威海市船舶与海工装备产业链“链主”型企业、全球客滚船制造冠军，招商工业威海船厂已在全球高端客滚船细分市场稳居领军者地位，手持订单量与交付量位列全球第一，旗下“Stena”“Finnlines”系列多次荣获“Shippax年度最佳客滚船”这一行业权威奖项。

荣誉背后，是一场悄然而深刻的制造蜕变。

船厂的订单中，80%以上来自欧美、日韩等市场，面临着“法规条款超千条、定制需求不重样”的双重挑战。而技术部项目管理室技术经理赵永波和他的技术团队，正是这场“高端智造突围战”中的“破局者”。

破局“千规千面”，他们用技术击穿行业痛点。船厂与芬兰德他马林（芬兰）、上海邮轮研究院与船厂合作进行研究创新。“技术设计不只是让产品从无到有，更要把新技术、新能源、绿色技术‘织’进船舶的每一个零件里。电器、管路、轮机等系统交互，像是常规船舶的主机、发电机、锅炉运转时，多余热能就像‘浪费的柴火’，全损耗了。”赵永波用应用在船舶上的废热回收系统举例，“我们设计的系统能把这些热能收集起来，夏天制冷、冬天供暖，就能实现系统性的节能。”

“过去，船舶建造长期面临‘上下游数据不互通、2D与3D设计脱节’的行业难题，不仅设计周期长，修改成本也极高。”招商船厂技术负责人介绍。为破解这一痛点，船厂自主研发了3D一体化设计系统，大幅提升了生产设计效率。赵永波一边操作船舶的数字孪生模型一边介绍：“我们在3D模型中‘先造一遍虚拟船’，将生产设计环节大幅提前、大风险前置解决。”他进一步解释道，“以往在生产设计阶段调整船体结构，再回到设计院进行各类测试这一项就要耗费一个月的时间，材料浪费且严重影响工期。”

以往的传统船舶设计图纸停留在二维层面，上面布满了密密麻麻的线条与标注，仿佛记录着传统造船业的“笨重”烙印。那个时代依赖的是“经验主义”，船舶在海上航行，每一滴油都牵动着环保与成本。传统造船往往只算“建造账”，而如今算的则是“全生命周期账”。

与此同时，“精益化”的步伐也在持续跟进。“我们为每个专业、每个零件都赋予了独一无二的‘身份证号’，上传云端储存，”赵永波自豪地介绍道，“设计完成后，系统会自动按部门、车间分配物料，再由集配部门像‘送快递’一样精准投递。以前是‘人等料’，如今彻底实现了‘料等人’。”

凭借3D一体化设计技术和绿色创新双轮驱动，招商工业威海船厂不仅将高端客滚船的平均坞期从五年前的200多天缩短到不足百天，构成了企业在国际市场竞争中的一个关键优势，更拿下了全球细分市场订单第一的宝座。

作为一项宏大而精密的系统工程，船体长度超过200米时，所要协调的已不仅是钢铁与工艺，更涉及复杂的国际法规、不断迭代的新技术应用，以及多元市场与文化背景下的精准适配。唯有实现各结构单元间严丝合缝的精密协同，才能真正铸就一艘符合全球标准的高品质船舶。

曾经，查询船舶规范需耗时翻检各国网站，不同挂籍国、港口法规千差万别，极其繁琐。如今通过AI本地数据库与智能检索，系统自动处理标准查询与数据统计，解放了工程师的人力瓶颈。招商工业威海船厂也正进一步招徕更多自动化智能化的专业人才，通过标准化流程将更多人从重复劳动中解放出来。“现在我们将重复劳动交给AI，让人员专注于与船东沟通、制定技术方案——这些‘动脑筋’的工作才是设计的核心价值。”赵永波说。

七十载风雨兼程，招商工业威海船厂坚定推进“精造强修”战略，目前已掌握高端客滚船核心研发技术，累计获153项国家专利、29项软件著作权；先后获批国家级制造业“单项冠军”、国家级绿色工厂，入选首批山东省减污降碳协同创新试点企业、首批山东省绿色低碳高质量发展先行区建设试点企业。2024年实现营业收入52.8亿元，同比增长40.36%。

从一张图纸的数字化，到一个零件的精准配送，再到一位工程师角色的转变——一个个具体的技术突破，破解了高端客滚船“法规复杂、定制化高”的行业痛点。从依赖“经验”的埋头苦干，转向驾驭“智能”的抬头创新，这场深刻的蜕变，诠释着“威海制造”的精益求精，正是“中国制造”迈向“中国智造”进程中极具代表性的“冠军样本”。

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