6月11日，广东交通集团发布消息，世界最长最宽钢壳混凝土沉管隧道——深中通道海底隧道最终接头顺利推出，与东侧E24管节精准对接，“海底长城”正式合龙，广东深圳和中山两市在伶仃洋海底“正式牵手”。

沉管隧道最后一个管节正进行沉放对接摄影：费高翔

深中通道全长24公里，集“桥、岛、隧、水下互通”于一体，海底隧道长约6.8公里，其中沉管段长约5公里，由32个管节及1个最终接头组成。

“海底绣花”打造舒适基床

据了解，海底沉管隧道工程共分为三大关键技术：基础处理、管节浮运安装及接头处理。其中，基础处理包括基槽开挖、软基处理及基床整平。基础处理的要求极高，海底20至40米深处基槽开挖精度、碎石整平精度均要求达到亚米级，堪称“海底绣花”。

隧道基槽开挖是沉管管节安装的第一道工序。负责沉管隧道基槽开挖的中交广航局深中通道项目部常务副经理杨景鹏告诉记者，自2019年起至今，共完成了3500万立方米的疏浚作业，完成了约26.5万立方米的海底礁石破除。挖出来的泥沙，可以装满14000个国际标准游泳池。

深中通道专门研发的“一航津平2”是当前世界上最先进的沉管隧道基槽碎石整平船，在完成基槽清淤、深层水泥搅拌桩、块石抛填后，基槽碎石整平船在其上均匀铺设1米厚的碎石层。中交一航局深中通道项目部常务副总工程师宁进进说：“碎石整平船就是一台水下‘3D打印机’，铺设碎石的方式与‘3D打印’相同，铺设完成后，碎石层的平整度可以控制在正负4厘米内，为沉管管节及最终接头铺上一层舒适的床垫。”

智能制造铸就钢铁身躯

深中通道海底隧道长6845米，总用钢量约32万吨，是国家体育场“鸟巢”用钢量的3倍。其中钢壳混凝土沉管隧道长5035米，分为32个管节，立起来相当于一幢55层的大楼高。

据了解，平均每节沉管的用钢量约1万吨，焊缝长度超过270公里，最厚的钢板达到40毫米。按照施工计划，必须要达到每月出厂一节钢壳的速度，才能满足项目建设需要。为此，深中通道打造了国内首条大型钢结构“智能制造四线一系统”，并分别在广船国际和黄埔文冲船厂进行应用。“我们在国内首次实现了大型钢结构块体智能焊接及智能喷涂，极大提高了焊接的质量和速度。”深中通道总工程师办公室主任刘健告诉记者。

钢壳制造完成后，由中交四航局桂山岛沉管预制厂负责23节管节的预制，保利长大黄埔文冲龙穴岛沉管预制厂负责9节管节的预制，两处均采用智能浇筑系统进行自密实混凝土的浇筑。“经过三年多的平行研究，进行了上百组模型试验，我们研制出了高稳健、高流动性的自密实混凝土。同时，我们研发出了具备自动寻孔、自动行走、自动控制浇筑速度的智能浇筑装备及系统，极大提升了浇筑质量和速度。”中交四航局深中通道项目部高级工程师罗兵说。

海底“巨型抽屉”精准推出

6月11日，深中通道最终接头实现了与E24管节的精准对接。据悉，深中通道沉管隧道采用的整体预制水下管内推出式最终接头，是世界首创的全新结构装置，将最终接头与最后一节沉管（E23）一同制造，推出段放置在管节对接端的扩大端内，与最后一节沉管一并浮运沉放，待最后管节标准段与已安装管节完成对接并确认姿态合适后，推出段就像一个“巨型抽屉”内盒，利用千斤顶将推出段（抽屉）从一侧推出，与E24管节的端钢壳完成对接。

这个世界首创的集成装置，由中交公路规划设计院负责设计，其制造难度非同一般。设计负责人徐国平说：“在最终接头的狭小空间内，一共集成了11套专用设备和系统，基本都是定制的。”

深中通道计划2024年建成通车，届时，深中通道作为“深莞惠”与“珠中江”两大城市群之间公路直连通道，对完善国家高速公路网络和珠三角地区综合交通运输体系，加快推动粤港澳大湾区城市群融合发展具有重要意义。

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